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图为沃德精密的一处车间内，AGV小车正在和机械手进行物料接驳，全程都可实现无人作业。本报记者 王俊岭摄

面对制造业发展新课题，工业和信息化部等有关部门出台《中小企业数字化赋能专项行动方案》，建设全国中小企业数字化转型公共服务平台。其中，广东作为经济大省、制造业大省，中小企业数量众多，率先开展了14个省级中小企业数字化转型城市试点建设。

数字化转型能为中小企业带来些什么？投入和收益有多大？近日，记者深入广州、东莞等地，对“小工厂”数字化发展的最新情况进行了采访。

实力增强——

传统制造变得智能又新潮

走进广东沃德精密科技股份有限公司的智能厂房，光线顿时暗了下来。机械手在不停地堆放物料、AGV小车在生产线间有序穿梭，除了几位负责设备监控的工程师外，厂房内看不到一个工人。在这里，零部件加工这个传统行业正展现出自己新潮的一面。

“你看，我们车间平时是黑着灯的，只有在迎接客人参观时才会开灯！”该公司智能装备开发中心副总经理陈灿华对本报记者说，沃德是一家专业从事非标自动化系统集成与智能装备制造的企业，产品广泛用于3C电子、新能源、汽车电子、航空航天等领域。

“为了确保企业‘软实力’与‘硬实力’共同成长，沃德近五年在信息化方面总投入超过6000万元，今年在技术改造上又投入了超过3000万元。”陈灿华说，在持续不断的数字化转型努力之下，现在企业产线效率又提升了20%以上，承接个性化定制业务的能力更强了。

从引进技术卖产品，到自主创新卖方案，在广东，不少小工厂都把数字化作为打造新增长点的重要抓手。

作为一家有40年制造业历史沉淀的本土企业，广州里工实业有限公司从生产橡胶密封圈起步，不断迭代和发展壮大。这个过程中，数字化转型扮演着重要角色。

“我们过往主要做汽车动力总成线上的自动化设备。几年前，企业尝试通过购买传统的机器人和软件去解决工厂小批量、多品种带来的生产效率低的问题。然而，很快失败了。”公司总裁李卫铳说，企业通过分析后发现，原来企业购买的机器人及系统编程是通过复杂的英文指令来编写，这对于大多数一线工人来说学习成本过大，短时间内遗忘率也高。为此，里工开始着手“0代码智能机器人”的自主研发。

经过几番探索，里工研发的智能机器人控制系统以及一系列软件实现了生产管理的全面去中心化，操作人员通过智能手机的APP即可轻松使用。如今，里工不仅自身成功实现了数字化转型，还为航空航天、生命科学、医疗及广泛的制造领域企业做起了产线的数字化改造。

中国电子技术标准化研究院产业发展研究中心高级工程师周航认为，无论自身处于哪个产业，无论自身体量大小，数字化都有助于拓展新产品、新应用、新场景。沃德等企业的经验，正是广东许多“小工厂”从“硬件独强”跨越到“软硬兼备”、从产品制造向“产品+服务”模式转型的缩影。其中，高强度的技术研发及持久的数字化转型投入，是这些企业“脱胎换骨”“涤旧生新”的重要原因。

降本增效——

“生产数据实时采集优化”

记者在采访中发现，无论是建立车间级的工业通信网络，还是生产业务数据实时交互，抑或是用生成式人工智能辅助潮玩设计……数字化让“小工厂”在降本增效上更加游刃有余。

在一品红联瑞智能制造基地，有两条智能高效生产线让企业引以为傲——中药提取车间和口服液生产线。据一品红药业生产中心总经理任亚东介绍，以往中药提取生产线依赖大量人工操作。尤其是在大批量生产时，人工操作的局限性更为突出，既难以保证质量一致性，也容易产生大量的资源浪费。

“随着DCS全自动控制系统的引入，生产线已实现了数字化、自动化控制。系统通过精准调控温度、时间、压力等参数，全面自动化控制提取过程。每一批次的生产数据，都通过系统实时采集、监控和优化。这确保了每一批次中药材的提取质量和一致性。现在，我们年提取中药材超过5300吨，产能大幅提升，生产效率提高了500%以上，且生产过程中的资源浪费大大减少。”任亚东说。

珠海芯烨电子科技有限公司是一家以热敏票据打印机为主营产品的小巨人企业，近年来市场对其产品的需求日益增加。2024年，该公司与高校开展了“数字孪生”项目产学研合作，对新建的芯烨智能产业园进行布局规划，来推动公司发展质量的升级。